Een elevator die dwars door een tien verdiepingen hoge fabriek loopt was sinds de jaren zestig in gebruik en nu aan vervanging toe. De unit van veertig meter hoog zat vol asbest en was absoluut onmisbaar voor de productie in de fabriek. Hoe kon deze veilig worden vervangen met minimale impact op de productie?

Dit was de uitdaging die werd voorgelegd aan Royal HaskoningDHV door Aluchemie, fabrikant van hoogwaardige anodes voor de aluminiumindustrie. Onze oplossing moest voldoen aan technische en veiligheidsaspecten, en tegelijk rekening houden met de behoeften van de afdelingen onderhoud, productie en processing.

Het dak eraf in vijfdaagse operatie

Ons plan omvatte het verwijderen van het dak, ruimte vrijmaken op elk van de tien verdiepingen van het gebouw, de bekerelevator versterken en deze in delen uit de fabriek takelen. Buiten hadden we de ruimte om de asbest veilig af te voeren en de bekerelevator te slopen. De nieuwe elevator kwam langs dezelfde weg binnen, werd van onderaf opgebouwd in delen die een voor een op hun plek werden getakeld.

De hele operatie werd uitgevoerd in een tijdsbestek van slechts vijf dagen, waarbij aannemers 24 uur per dag doorwerkten om de werkzaamheden te voltooien binnen de daarvoor beraamde tijd.

Veiligheid had uiteraard de hoogste prioriteit. De unieke omstandigheden in de fabrieksomgeving en de beperkte ruimte maakten het onmogelijk om asbestverwijdering op de conventionele manier uit te voeren. Een onafhankelijke veiligheidscontroleur hield daarom toezicht en controleerde al onze maatregelen. Bovendien werd uit voorzorg tijdens elk van de veertien hijsacties de gehele fabriek ontruimd.

‘Er is gerealiseerd wat onmogelijk leek’

De nieuwe elevator is zo toekomstbestendig mogelijk ontworpen, met speciale coatings om de behuizing te beschermen tegen agressieve producten en onderdelen die gemakkelijk te vervangen zijn. Tijdens de productiestilstand maakte het onderhoudsteam van de zeldzame gelegenheid gebruik om aan onderdelen van de fabriek te werken die tijdens dagelijks bedrijf onbereikbaar waren. We werkten ook samen met productieplanners om bedrijfsscenario's te identificeren waarbij productieverlies tijdens de shutdown minimaal zou blijven en om van tevoren de voorraden te vergroten.

“Onze oplossing is speciaal omdat we daarmee hebben gerealiseerd wat onmogelijk leek in een tijdsbestek van slechts vijf dagen,” vertelde Sander van den Brand, dry bulk and logistics engineer. “Het was cruciaal om tijdens het hele proces intensief te blijven overleggen met Aluchemie, zodat zij wisten waar de problemen lagen en welke maatregelen we moesten treffen op het gebied van gezondheid en veiligheid. Na een jaar voorbereidingen verliep de operatie volgens plan en is de nieuwe elevator in gebruik.”